Hommer ZhaoIATF 16949 รับรองระบบบริหารคุณภาพของสถานที่ผลิตแต่ละแห่ง ไม่ใช่การรับรองผลิตภัณฑ์เป็นรายชิ้น ส่วน AEC-Q100 และ AEC-Q200 ใช้รับรองคุณสมบัติของชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ ไม่ใช่แผ่น PCB เปล่า สำหรับ ISO 26262 ซึ่งเป็นกระบวนการด้านความปลอดภัยระดับระบบหรือ item ผู้ซื้อควรขอเอกสารตามข้อกำหนดที่ลูกค้าถ่ายทอดมา เช่น PPAP, control plan, traceability และ change control แทนการขอ “PCB ที่ได้ระดับ ASIL” โดยไม่มีข้อกำหนดรองรับ
ก่อนส่ง RFQ สำหรับงานยานยนต์ ให้แยกสิ่งที่กำลังซื้อว่าเป็นแผ่น PCB เปล่า งานประกอบ PCBA หรือชุดสายไฟ แล้วระบุว่าลูกค้า/OEM ต้องการมาตรฐานใด เอกสารฉบับไหน และหลักฐานอะไร มาตรฐานในบทความนี้เป็นข้อกำหนดของลูกค้า/OEM สำหรับงานที่เกี่ยวข้อง ไม่ได้บังคับตามกฎหมายให้ PCB ทุกชิ้นต้องผ่านเหมือนกัน
ใครใช้มาตรฐานไหนกับอะไร
ตารางนี้ใช้จัดขอบเขตเอกสารใน RFQ ไม่ใช่รายการรับรองที่นำมาใช้แทนกันได้ ผู้ซื้อควรแนบข้อกำหนดของลูกค้า/OEM และยืนยันฉบับที่ใช้ก่อนตกลงงาน
| มาตรฐาน | ใช้กับอะไร | ใครเป็นผู้กำหนดให้ใช้ | ผู้ซื้อ PCB ควรขออะไร |
|---|---|---|---|
| IATF 16949 | ระบบบริหารคุณภาพของสถานที่ผลิต โดยต่อยอดจาก ISO 9001:2015 | ลูกค้า/OEM กำหนดเงื่อนไขของสถานที่ผลิต | สำเนาใบรับรอง ขอบเขต วันที่มีผลและวันหมดอายุ พร้อมที่อยู่สถานที่ผลิตที่ตรงกับใบเสนอราคา |
| PPAP | การอนุมัติชิ้นส่วนสำหรับการผลิตตามคู่มือ AIAG; IATF 16949 ข้อ 8.3.4.4 กำหนดกระบวนการอนุมัติผลิตภัณฑ์ตามข้อกำหนดลูกค้า | ลูกค้า/OEM ระบุให้ใช้ PPAP พร้อมระดับการส่งเอกสารและข้อกำหนดเฉพาะ | ระดับ PPAP ที่ตกลง ชิ้นงานตัวอย่าง เอกสารประกอบ และ PSW ตามระดับนั้น |
| AEC-Q100 | การรับรองคุณสมบัติของ IC | ลูกค้า/OEM ระบุข้อกำหนดของ IC ใน BOM | หลักฐาน qualification ของชิ้นส่วนตามหมายเลขชิ้นส่วนและ grade ที่ระบุ |
| AEC-Q200 | การรับรองคุณสมบัติของ passive components ตามเอกสารแยกของ AEC | ลูกค้า/OEM ระบุข้อกำหนดของชิ้นส่วนใน BOM | หลักฐาน qualification ตามข้อกำหนดของชิ้นส่วนนั้น |
| ISO 26262 | ความปลอดภัยเชิงหน้าที่ของระบบไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์ในยานยนต์ | ลูกค้า/OEM ผู้พัฒนาระบบถ่ายทอดข้อกำหนดให้ผู้ส่งมอบ | Development interface agreement และข้อกำหนดพร้อมรายการหลักฐานที่ผู้ส่งมอบต้องจัดทำ |
| IPC-6012 ร่วมกับ Automotive Addendum IPC-6012DA | คุณสมบัติและสมรรถนะของแผ่น PCB แข็งที่ยังไม่ประกอบชิ้นส่วน | ลูกค้า/OEM ระบุในข้อกำหนดจัดซื้อ | Class ฉบับของมาตรฐานและ addendum ที่ลูกค้าระบุ พร้อมเกณฑ์ตรวจรับและรายงานที่ต้องส่ง |
อย่าระบุเพียง “ตามมาตรฐาน automotive” โดยไม่แนบเอกสารอ้างอิง โดยเฉพาะ IPC-6012 และ IPC-6012DA ควรยืนยันฉบับที่ลูกค้าต้องการใช้กับโครงการนั้นให้ตรงกัน
ผู้ซื้อ PCB ควรอ่าน IATF 16949 อย่างไร
IATF 16949:2016 เผยแพร่โดย International Automotive Task Force และต่อยอดจาก ISO 9001:2015 สำหรับผู้ซื้อ จุดที่ควรตรวจต่อจากใบรับรองคือเอกสารควบคุมงานของชิ้นส่วนที่จะสั่ง ไม่ใช่หยุดที่ชื่อมาตรฐานบนข้อมูลบริษัท
Core tools: ควรขอเอกสารอะไรจากผู้ส่งมอบ
รายการนี้เป็นแนวทางตกลงเอกสารที่จะได้รับ ให้กำหนดขอบเขตการส่งมอบกับลูกค้าและผู้ผลิตให้ชัด
| Core tool | เอกสารที่ผู้ซื้อควรขอรับหรือขอทบทวน |
|---|---|
| APQP | แผนคุณภาพของโครงการ พร้อมจุดอนุมัติและผู้รับผิดชอบเอกสารแต่ละช่วง |
| FMEA | เอกสารวิเคราะห์ความเสี่ยง โดยขอ Process FMEA ของกระบวนการผลิต และตกลงความรับผิดชอบด้าน Design FMEA |
| MSA | ผลการศึกษาระบบการวัดที่ใช้ตรวจคุณลักษณะตามแผนควบคุม |
| SPC | บันทึกการติดตามกระบวนการและผลการศึกษาความสามารถของคุณลักษณะที่ตกลงกัน |
| PPAP | ชุดเอกสารอนุมัติชิ้นส่วนและ PSW ตามระดับการส่งที่ลูกค้ากำหนด |
ข้ออ้างอิงที่ควรใช้ผูกเอกสารเข้ากับ RFQ ได้แก่:
- ข้อ 8.3.4.4 — Product approval process: ระบุกระบวนการอนุมัติผลิตภัณฑ์ตามที่ลูกค้ากำหนด รวมถึง PPAP เมื่อเป็นข้อกำหนดของลูกค้า
- ข้อ 8.5.1.1 — Control plan: ขอแผนควบคุมของงานที่จะผลิต โดยตกลงคุณลักษณะที่ต้องควบคุม วิธีตรวจ และการตอบสนองเมื่อพบปัญหา
- ข้อ 7.1.5.1.1 — Measurement system analysis: ขอผล MSA ของระบบการวัดที่เกี่ยวข้อง เพื่อใช้ประกอบการพิจารณาผลตรวจและค่าความสามารถกระบวนการ
- ข้อ 8.5.6.1 — Control of changes: ตกลงการควบคุมการเปลี่ยนแปลง หลักฐานที่ต้องส่ง และเงื่อนไขการแจ้งหรือขออนุมัติจากลูกค้า
ควรให้ผู้ส่งมอบระบุว่าเอกสารแต่ละรายการใช้กับชิ้นส่วนฉบับใด ผลิตที่สถานที่ใด และจะส่งให้ทบทวนเมื่อไร เพื่อให้การอนุมัติครอบคลุมงานที่อยู่ในใบเสนอราคาจริง
PPAP: ตกลงระดับการส่งและรายการเอกสารก่อนเริ่มงาน
PPAP เป็นกระบวนการอนุมัติชิ้นส่วนสำหรับการผลิตตามคู่มือของ AIAG ให้ลูกค้าเป็นผู้ยืนยันระดับการส่งและ Customer-Specific Requirements หรือ CSR อย่าเลือกจากชื่อระดับเพียงอย่างเดียวโดยยังไม่ตกลงสิ่งที่ต้องส่งและกำหนดส่ง
ระดับการส่ง PPAP
ตารางนี้คงชื่อรายการภาษาอังกฤษไว้เพื่อใช้เทียบกับเอกสารลูกค้า โดย PSW หมายถึง Part Submission Warrant
| ระดับ | สิ่งที่ส่งหรือเปิดให้ทบทวน |
|---|---|
| Level 1 | PSW only (and appearance report if designated) |
| Level 2 | PSW with product samples and limited supporting data |
| Level 3 | PSW with product samples and complete supporting data |
| Level 4 | PSW and other requirements specified by the customer |
| Level 5 | PSW with product samples and complete supporting data reviewed at the supplier's location |
องค์ประกอบ PPAP ที่ใช้ตรวจรายการเอกสาร
ใช้รายการต่อไปนี้ตรวจร่วมกับลูกค้าว่าองค์ประกอบใดเกี่ยวข้องกับงาน ใครรับผิดชอบ และต้องส่งหรือเปิดให้ทบทวนอย่างไรตามระดับที่ตกลง:
- Design Records
- Authorized Engineering Change Documents
- Customer Engineering Approval
- Design FMEA
- Process Flow Diagrams
- Process FMEA
- Control Plan
- Measurement System Analysis Studies
- Dimensional Results
- Records of Material/Performance Tests
- Initial Process Studies
- Qualified Laboratory Documentation
- Appearance Approval Report
- Sample Production Parts
- Master Sample
- Checking Aids
- Customer-Specific Requirements
- Part Submission Warrant (PSW)
สำหรับผู้ซื้อ PCB ควรขอดูก่อน: Design Records เพื่อยืนยันแบบ, Process Flow Diagrams และ Process FMEA เพื่อทบทวนกระบวนการกับความเสี่ยง, Control Plan เพื่อดูวิธีควบคุม, MSA และ Initial Process Studies เพื่ออ่านผลวัดอย่างมีบริบท แล้วตรวจ Dimensional Results กับ Records of Material/Performance Tests เทียบข้อกำหนด ส่วน CSR และ PSW ควรใช้ตรวจว่าขอบเขตการส่งตรงกับที่ลูกค้าต้องการ ข้อนี้เป็นคำแนะนำในการทบทวนเอกสาร ไม่ใช่ลำดับที่มาตรฐานกำหนด และไม่ใช้ตัดองค์ประกอบอื่นออกจากชุด PPAP
Cpk: ขอทั้งค่า ข้อมูลที่ใช้คำนวณ และเงื่อนไขการยอมรับ
ค่าความสามารถกระบวนการต้องอ้างอิงคุณลักษณะและขีดจำกัดในแบบเดียวกัน สูตรสำหรับ Cpk คือ:
Cpk = min(USL − mean, mean − LSL) / (3 × sigma)
USL และ LSL คือขีดจำกัดบนและล่างตามข้อกำหนด ส่วน mean คือค่าเฉลี่ย และ sigma คือส่วนเบี่ยงเบนมาตรฐานที่ใช้ประเมินกระบวนการ ผู้ซื้อควรขอแผนเก็บตัวอย่าง ผล MSA และข้อมูลการคำนวณประกอบ ไม่รับเพียงค่า Cpk ที่ไม่มีที่มา
แนวทางพิจารณาผล Initial Process Studies
แนวทางที่มักอ้างจากคู่มือ AIAG PPAP สำหรับ Cpk/Ppk ของการศึกษากระบวนการเบื้องต้นเป็นดังนี้ ทั้งนี้ CSR ของลูกค้าอาจกำหนดต่างออกไป จึงต้องยืนยันเกณฑ์ของโครงการก่อนใช้ตัดสิน:
| ค่า Cpk/Ppk | แนวทางพิจารณา |
|---|---|
| มากกว่า 1.67 | ยอมรับได้ตามแนวทางดังกล่าว |
| ตั้งแต่ 1.33 ถึง 1.67 | ยอมรับได้เฉพาะเมื่อผ่านการทบทวนหรือเงื่อนไขของลูกค้า |
| ต่ำกว่า 1.33 | ไม่ผ่านเกณฑ์ยอมรับตามแนวทางดังกล่าว |
ความสัมพันธ์กับ ppm ภายใต้สมมติฐานที่ระบุ
ตารางนี้สมมติให้กระบวนการมีการแจกแจงปกติ และค่าเฉลี่ยอยู่กึ่งกลางขีดจำกัดจน Cp = Cpk ค่า ppm เป็นสัดส่วนที่คำนวณได้ว่านอกข้อกำหนดรวมทั้งสองด้าน ไม่ใช่ผลตรวจของโรงงานหรือคำรับประกันอัตราของเสีย
| Cpk | นอกข้อกำหนดรวมสองด้านโดยประมาณ |
|---|---|
| 1.00 | 2,700 ppm |
| 1.33 | 66 ppm |
| 1.67 | 0.54 ppm |
ตัวอย่างสมมติ ไม่ใช่ข้อมูลโรงงาน
กำหนดคุณลักษณะทั่วไปที่มี LSL = 20 และ USL = 30 ใช้หน่วยสมมติเดียวกันทั้งหมด และสมมติการแจกแจงปกติ คำนวณ ppm จากค่าเฉลี่ยและ sigma ของแต่ละกรณีโดยตรง:
| ค่าเฉลี่ย | sigma | การคำนวณ Cpk | นอกข้อกำหนดรวมสองด้านโดยประมาณ | ประเด็นที่ผู้ซื้อควรอ่านให้ถูก |
|---|---|---|---|---|
| 25.0 | 1.0 | min(5, 5) / (3 × 1.0) = 1.67 เมื่อปัดเศษ | 0.57 ppm | ค่าเฉลี่ยอยู่กึ่งกลาง; ค่าจริงคือ 5/3 ไม่ได้มากกว่า 1.67 |
| 26.0 | 1.2 | min(4, 6) / 3.6 = 1.11 เมื่อปัดเศษ | 429 ppm | ค่าเฉลี่ยเลื่อนไปทางขีดจำกัดบน และ Cpk ไม่ถึง 1.33 |
| 25.0 | 1.5 | min(5, 5) / 4.5 = 1.11 เมื่อปัดเศษ | 858 ppm | ค่าเฉลี่ยอยู่กึ่งกลาง แต่การกระจายกว้างขึ้น และ Cpk ไม่ถึง 1.33 |
ตรวจคำนวณ ppm ซ้ำได้จาก [Φ((LSL − mean) / sigma) + 1 − Φ((USL − mean) / sigma)] × 1,000,000 โดย Φ คือฟังก์ชันสะสมของการแจกแจงปกติมาตรฐาน ความต่างระหว่าง 0.54 ppm ในตารางแรกกับ 0.57 ppm ในตัวอย่างเกิดจากตารางแรกใช้ Cpk เท่ากับ 1.67 ส่วนตัวอย่างใช้ค่าจริง 5/3 ก่อนปัดเศษ
กรณีที่ได้ Cpk ปัดเศษเป็น 1.11 เหมือนกันยังมี ppm ต่างกัน เพราะค่าเฉลี่ยอยู่คนละตำแหน่ง จึงไม่ควรนำตารางของกระบวนการที่อยู่กึ่งกลางไปใช้กับทุกกรณี และ Cpk ไม่มีความหมายสำหรับการตัดสินรับงานหากแผนเก็บตัวอย่างไม่เหมาะสม หรือระบบการวัดยังไม่ผ่านการประเมิน MSA ที่เกี่ยวข้อง ให้ขอหลักฐานเหล่านี้พร้อมผลการศึกษาเสมอ
AEC-Q: แยกข้อกำหนดชิ้นส่วนออกจากแผ่น PCB
AEC ย่อมาจาก Automotive Electronics Council สำหรับ RFQ งาน PCBA ให้ระบุ qualification ของชิ้นส่วนใน BOM ตามที่ลูกค้า/OEM ต้องการ แทนการเขียนว่า “แผ่น PCB ต้องผ่าน AEC-Q”
AEC-Q100 สำหรับ IC
Grade ในตารางต่อไปนี้หมายถึง ช่วงอุณหภูมิแวดล้อมขณะทำงาน (ambient operating temperature range) ไม่ใช่การกำหนดตำแหน่งติดตั้งในรถแทนลูกค้า:
| Grade | ช่วงอุณหภูมิแวดล้อมขณะทำงาน |
|---|---|
| Grade 0 | -40 ถึง +150 °C |
| Grade 1 | -40 ถึง +125 °C |
| Grade 2 | -40 ถึง +105 °C |
| Grade 3 | -40 ถึง +85 °C |
กลุ่มการทดสอบของ AEC-Q100 มีชื่อดังต่อไปนี้ ควรใช้เทียบขอบเขตหลักฐาน qualification ของ IC ที่ระบุใน BOM:
- Accelerated environment stress
- Accelerated lifetime simulation
- Package assembly integrity
- Die fabrication reliability
- Electrical verification
- Defect screening
- Cavity package integrity
AEC-Q200 สำหรับ passive components
AEC-Q200 เป็นเอกสารแยกสำหรับ passive components และมี grade กับการทดสอบของตนเอง ให้ขอหลักฐานตามข้อกำหนดชิ้นส่วนของลูกค้า ไม่ใช้ตาราง AEC-Q100 แทน
เขียน RFQ ของ PCBA และแผ่น PCB อย่างไร
ในส่วน BOM ให้ระบุชิ้นส่วนที่ต้องมี qualification ตามที่ OEM กำหนด พร้อมขอเอกสารยืนยันให้ตรงหมายเลขชิ้นส่วน ส่วนแผ่น PCB เปล่าให้ระบุ IPC-6012 และ Automotive Addendum IPC-6012DA ตามฉบับที่ตกลง รวมถึง laminate, CAF และข้อกำหนดด้านความร้อนจากสเปกโครงการ ข้อมูลสองส่วนนี้ควรแยกกันใน RFQ เพื่อให้ผู้ส่งมอบตอบได้ตรงขอบเขต
หากต้องจัดทำข้อกำหนดลายทองแดงเพิ่มเติม ใช้คู่มือความกว้างลายวงจรและการรับกระแส ประกอบการเตรียมข้อมูลออกแบบ แล้วให้เจ้าของโครงการยืนยันเกณฑ์ที่จะใช้กับงานจริง
ISO 26262: ขอข้อกำหนดจากผู้พัฒนาระบบ ไม่กำหนด ASIL จากชื่ออุปกรณ์
ISO 26262 เป็นมาตรฐานความปลอดภัยเชิงหน้าที่ของระบบไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์ในยานยนต์ ผู้พัฒนาระบบพิจารณา ASIL A–D หรือ QM ตามอันตรายที่วิเคราะห์ผ่าน Hazard Analysis and Risk Assessment โดยพิจารณาความรุนแรง (severity) โอกาสเผชิญสถานการณ์ (exposure) และความสามารถในการควบคุมสถานการณ์ (controllability) จึงไม่ควรจัดตารางว่าอุปกรณ์ชนิดใดต้องอยู่ ASIL ใดจากชื่อการใช้งานเพียงอย่างเดียว
สำหรับผู้ส่งมอบ PCB หรือ harness สิ่งที่มักได้รับคือ development interface agreement และข้อกำหนดที่ลูกค้าถ่ายทอดมาเป็นเอกสาร ผู้ซื้อควรขอให้ระบุความรับผิดชอบ สิ่งที่ต้องส่งให้ทบทวน และหลักฐานที่ใช้อนุมัติงานตามข้อตกลงนั้น
หาก RFQ ระบุเพียง “ASIL-rated PCB” ควรให้ผู้พัฒนาระบบขยายเป็นข้อกำหนดที่ตรวจรับได้ เช่น เอกสารควบคุมกระบวนการ การตรวจสอบย้อนกลับ และการควบคุมการเปลี่ยนแปลงตามที่โครงการต้องการ โดยไม่ถือว่าใบรับรอง IATF 16949 ใช้แทนเอกสารความปลอดภัยของระบบได้
รายการตรวจ RFQ สำหรับ PCB, PCBA และ harness ยานยนต์
แนบแบบและข้อกำหนดฉบับที่ต้องการเสนอราคา แล้วให้ผู้ส่งมอบตอบรับหรือระบุประเด็นที่ต้องตกลงในแต่ละหัวข้อ:
- สถานที่ผลิตและใบรับรอง: ขอชื่อและที่อยู่สถานที่ผลิต สำเนาใบรับรอง ขอบเขต และช่วงที่ใบรับรองมีผล ให้ตรงกับสถานที่ในใบเสนอราคา
- PPAP และจังหวะการส่ง: ระบุระดับการส่ง รายการเอกสาร ชิ้นงานตัวอย่าง ผู้ทบทวน และกำหนดส่งตามจุดอนุมัติของโครงการ
- ข้อกำหนดเฉพาะลูกค้า: แนบ CSR ที่เกี่ยวข้อง พร้อมระบุฉบับและข้อยกเว้นที่ต้องได้รับการยืนยัน
- มาตรฐานตรวจรับ PCB: ระบุ IPC class ฉบับของมาตรฐานและ automotive addendum ที่ลูกค้ากำหนด พร้อมเกณฑ์ตรวจรับที่ใช้อ้างอิง
- วัสดุและความทนทาน: แนบข้อกำหนด laminate, CAF และความร้อนจากสเปกโครงการ ให้ผู้ส่งมอบยืนยันตามเอกสารนั้น ไม่ใส่ค่ากลางแทนทุกโครงการ
- ชิ้นส่วนของ PCBA: ระบุ BOM และหลักฐาน qualification ของชิ้นส่วนตามที่ OEM ต้องการ รวมถึงเงื่อนไขการเปลี่ยนชิ้นส่วน
- ความลึกของ traceability: ตกลงว่าต้องติดตามระดับ lot, panel หรือ serial ข้อมูลใดต้องเชื่อมถึงกัน และต้องเก็บบันทึกนานเท่าใดตามข้อกำหนดลูกค้า
- การเปลี่ยนแปลงและ PCN: ระบุรายการที่ต้องแจ้งการเปลี่ยนแปลง ผู้อนุมัติ ระยะเวลาแจ้งตามข้อตกลง และหลักฐานที่ต้องส่งก่อนนำการเปลี่ยนแปลงมาใช้
- ผลทดสอบและผลตรวจ: ระบุรายการตรวจ แผนเก็บตัวอย่าง เกณฑ์ผ่าน และรูปแบบรายงานที่จะส่ง พร้อมผล MSA และการศึกษากระบวนการเมื่อกำหนด
- บรรจุภัณฑ์และฉลาก: แนบข้อกำหนดการบรรจุ ข้อความบนฉลาก และข้อมูลที่ต้องใช้เชื่อมกับบันทึกการผลิต
- Reaction plan เมื่อไม่เป็นไปตามข้อกำหนด: ตกลงวิธีกักงาน การแจ้งผู้รับผิดชอบ การพิจารณางานที่เกี่ยวข้อง และเงื่อนไขอนุมัติก่อนดำเนินการต่อ
ใช้คู่มือวิธีทดสอบ PCB ช่วยเตรียมรายการหารือเรื่องการตรวจรับ แล้วเลือกสิ่งที่ต้องส่งตามข้อกำหนดโครงการ อย่าใส่ชื่อวิธีทดสอบโดยไม่กำหนดเกณฑ์และรายงานที่ต้องได้รับ
ก่อนสั่งงานยานยนต์ ควรขอให้โรงงานแสดงอะไร
ขอ สำเนาใบรับรอง IATF 16949 ที่อ่านรายละเอียดได้ แล้วตรวจขอบเขตการรับรอง วันที่มีผล วันหมดอายุ และชื่อกับที่อยู่สถานที่ผลิตเทียบกับใบเสนอราคา หากข้อมูลไม่ตรงกัน ให้ผู้ส่งมอบชี้แจงสถานที่ที่จะผลิตงานนี้ก่อนยืนยันคำสั่งซื้อ
งานยานยนต์ของเราผลิตที่โรงงานพันธมิตรที่ได้รับการรับรอง IATF 16949 ใบรับรองเป็นของสถานที่ผลิตที่ระบุชื่อไว้ จึงควรยืนยันสถานที่ผลิตและเอกสารประกอบเป็นรายใบเสนอราคา
บริการของเรา
เลือกขอบเขตงานที่ต้องการให้ประเมิน แล้วแนบรายการเอกสารและข้อกำหนดตรวจรับไปพร้อม RFQ:
| บริการ | ขอบเขตงานที่ใช้หารือ |
|---|---|
| งานยานยนต์ | ข้อกำหนดของโครงการและขอบเขตชิ้นงานที่ต้องการสั่ง |
| สายไฟยานยนต์ | งานสายไฟและ harness ตามแบบกับเอกสารลูกค้า |
| บริการทดสอบ | แผนทดสอบ เกณฑ์ตรวจรับ และรายงานที่ต้องส่ง |
| PCB หลายชั้น | แผ่นวงจรหลายชั้นตามแบบและข้อกำหนดวัสดุ |
| บริการ Turnkey | ขอบเขตการจัดหาชิ้นส่วนและประกอบ PCBA ตามที่ตกลง |
พร้อมเริ่มโปรเจคยานยนต์หรือยัง?
ส่งแบบ BOM ข้อกำหนดของลูกค้า และรายการเอกสารที่ต้องได้รับ เพื่อให้ยืนยันขอบเขตการผลิตและการตรวจรับในใบเสนอราคาเดียวกัน
ส่งข้อมูลโครงการเพื่อขอใบเสนอราคา
บทความที่เกี่ยวข้อง
- เลือกขอบเขตงาน Wire Harness หรือ Cable Assembly
- เตรียมข้อกำหนดสำหรับ PCB อุปกรณ์การแพทย์
- เลือกวิธีทดสอบและหลักฐานตรวจรับ PCB
- ตรวจแบบก่อนสั่งผลิตด้วยรายการ DFM
แหล่งอ้างอิง
ใช้แหล่งเหล่านี้ประกอบความเข้าใจขอบเขตมาตรฐาน ส่วนเกณฑ์อนุมัติงานให้ยึดเอกสารฉบับที่ลูกค้าระบุและ CSR ที่ตกลงกัน:
- International Automotive Task Force: IATF 16949
- Automotive Electronics Council: เอกสาร AEC-Q
- AIAG: แหล่งข้อมูลคู่มือ PPAP และ core tools
- ภาพรวม ISO 26262 บน Wikipedia
คำถามที่พบบ่อย (FAQ)
ใครเป็นผู้กำหนดให้ใช้ IATF 16949 และเป็นข้อกำหนดทางกฎหมายหรือไม่?
ลูกค้า/OEM เป็นผู้กำหนดเงื่อนไขการรับรองของผู้ส่งมอบสำหรับโครงการ ไม่ได้บังคับตามกฎหมายให้ PCB ทุกชิ้นต้องมี IATF 16949 และใบรับรองนี้เป็นของระบบบริหารคุณภาพ ณ สถานที่ผลิต ไม่ใช่ใบรับรองผลิตภัณฑ์
แผ่น PCB เปล่าต้องผ่าน AEC-Q หรือไม่?
AEC-Q100 ใช้กับ IC และ AEC-Q200 ใช้กับ passive components สำหรับแผ่น PCB เปล่า ให้ระบุ IPC-6012 พร้อม automotive addendum ตามฉบับที่ลูกค้ากำหนด รวมถึงวัสดุและเกณฑ์ทดสอบของโครงการ ส่วน PCBA ให้ตรวจ qualification ของชิ้นส่วนใน BOM
ควรขอ PPAP ระดับไหน?
ให้ลูกค้ายืนยันตาม CSR และขอบเขตการอนุมัติงาน หากกำหนด Level 3 ต้องมี PSW ชิ้นงานตัวอย่าง และข้อมูลสนับสนุนครบถ้วน แต่ไม่ควรเลือกระดับนี้แทนลูกค้าโดยอัตโนมัติ ควรตกลงรายการและกำหนดส่งไว้ใน RFQ
ควรขอ Cpk เท่าไร และต้องขอข้อมูลอะไรเพิ่ม?
ยึดเกณฑ์ของลูกค้าก่อน แนวทาง AIAG PPAP สำหรับการศึกษาเบื้องต้นแยกค่ามากกว่า 1.67 ช่วง 1.33 ถึง 1.67 ที่ต้องผ่านการทบทวนหรือเงื่อนไขลูกค้า และค่าต่ำกว่า 1.33 ที่ไม่ผ่านเกณฑ์ ขอผล MSA แผนเก็บตัวอย่าง และข้อมูลคำนวณด้วย เพราะตัวเลขลำพังยังใช้ตัดสินความสามารถกระบวนการไม่ได้
ควรกำหนด traceability ลึกแค่ไหน?
ให้ลูกค้ากำหนดว่าจะติดตามระดับ lot, panel หรือ serial และต้องเชื่อมกับข้อมูลใดบ้าง ขอให้ผู้ส่งมอบยืนยันรูปแบบบันทึก วิธีเรียกดู และระยะเวลาเก็บตามโครงการก่อนสั่งงาน
ถ้าจะเปลี่ยนวัสดุ ชิ้นส่วน หรือกระบวนการ ต้องตกลงอะไรไว้?
ระบุ change control และกติกา PCN ให้ชัดว่าอะไรต้องแจ้ง ใครอนุมัติ และต้องส่งหลักฐานใดก่อนใช้การเปลี่ยนแปลง โดยอ้างอิง CSR และข้อกำหนดโครงการ อย่าปล่อยให้ผู้ซื้อกับผู้ผลิตตีความขอบเขตการแจ้งต่างกัน
หากสถานที่ผลิตยังไม่มี IATF 16949 ควรทำอย่างไร?
ตรวจเงื่อนไขของลูกค้าก่อน หากโครงการกำหนดให้ใช้สถานที่ผลิตที่มีใบรับรอง ให้เลือกสถานที่ที่เข้าเงื่อนไข หรือขอให้ลูกค้าพิจารณาและยืนยันทางเลือกเป็นเอกสารก่อนสั่งงาน ไม่ใช้ใบรับรองของอีกสถานที่มาแทนสถานที่ผลิตจริง
![IPC Standards ครบทุกมาตรฐาน: คู่มือสำหรับ PCB และ PCBA [2024]](/_next/image?url=https%3A%2F%2Fimages.pcbthailand.com%2FPCB-Electrical-Testing.webp&w=3840&q=75)